关于金刚石砂轮在磨削中的操作及重要作用

    关于金刚石砂轮在磨削中的操作及重要作用，值得我们细致分析与探讨。近年来，随着我国制造业水平的逐渐提高，硬质合金刀具的市场份额也在不断提高，截止2010年，我国各类型刀具市场份额中高速钢刀具已经低于60，硬质合金刀具已经高于35。磨削常见问题分析与措施磨削裂纹整体硬质合金刀具在磨削过程中有时会产生裂纹，这是由于刀具表面形成了拉应力，当拉应力超过刀具材料的抗拉极限时就会产生裂纹，硬质合金材料在烧结过程中产生的残余应力对在磨削过程中残余应力的形成没有影响，所以应从磨削过程来寻找拉应力的来源。

    就具体的生产过程而言，砂轮和磨削液相对固定，而磨削参数则随着不同的加工对象变化，操作人员会在磨削过程中不断进行调整，具有很大的随意性，磨削参数直接影响刀具的加工质量和生产效率，所以有必要对在生产车间如何选用磨削参数进行探讨。热应力在工件表面形成拉应力，变形应力在工件表面形成压应力，要降低拉应力就要设法降低磨削温度。磨削参数对磨削温度的影响是:磨削深度ap越大，砂轮线速度Vs越高，轴向进给量fa越小，工件速度Vw越小时，工件表面的温度就越高，有针对性地调整磨削参数可有效降低磨削温度。

    磨削粗糙度金刚石砂轮磨削硬质合金的各项磨削参数对工件表面粗糙度有直接影响，通过对陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削硬质合金表面粗糙度的研究得出结论，磨削参数对表面粗糙度的影响程度依次为:横向进给速度＞砂轮线速度＞磨削行程＞磨削深度。当横向进给速度、磨削行程、磨削深度增大时，表面粗糙度增大；当砂轮线速度增大时，表面粗糙度降低，因为当其他参数不变时，砂轮线速度增大使单位时间内参与磨削的磨粒数量增加，每颗磨粒去除的材料减小，产生的划痕、隆起等也较小。整体硬质合金刀具的使用性能主要由刀具设计、加工制造、整硬材质以及刀具表面涂层处理几方面决定，整硬刀具的加工制造主要采用磨削加工方法，磨削加工包含砂轮的选用、磨削参数的选择、磨削液的使用等。

    金刚石砂轮磨削中磨粒与工件的接触过程可依次分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和切屑形成阶段。在弹性变形阶段，由于整个磨削系统弹性变形，磨粒摩擦工件但不进入工件表面，产生摩擦热并在工件表面形成热应力；在塑性变形阶段，磨粒逐渐刻划进入工件，工件材料向磨粒两侧隆起，但未形成切屑，此时除磨粒与工件表面发生摩擦外，更重要的是工件内部发生摩擦，工件表层不仅形成热应力，还由于塑性变形产生变形应力；在切屑形成阶段，磨粒更加深入工件，工件表面除形成隆起之外还形成磨屑从磨粒前刀面流出，也形成热应力和变形应力。